高强钢同板性能均匀性差原因分析及改进措施

针对TMCP高强钢板同板组织性能均匀性差的问题,以Q550D钢板为例,分析认为主要原因是氧化铁皮、钢板浪形及Mulpic系统设置等导致的钢板冷却均匀性差。通过改造高压水除鳞系统,优化压下分配制度,改造Mulpic冷却工艺参数,改造水冷设备等,提高了钢板表面光洁度,改善了平直度,提高了钢板冷却的均匀性。改进后,同一钢板头、中、尾屈服强度差由44～139 MPa降为20～41 MPa,抗拉强度差由53～186 MPa降为18～26 MPa。     

08Al热轧板表面纵裂纹原因分析

对08Al热轧板出现表面纵裂纹的试样进行系统分析,结合生产工艺,找出了影响热轧板产生纵裂的主要因素:连铸坯表面裂纹严重,经过高温长时加热内氧化严重,在轧制过程未轧合而形成表面裂纹。     

高通量筛选葡萄糖酸钙高产菌株

以黑曲霉为研究对象,建立了高通量筛选葡萄糖酸钙高产菌株流程。结果表明:紫外线-LiCl复合诱变处理的黑曲霉孢子悬浮液,高通量筛选得到4株高产菌株,传代后发酵性能稳定。菌株P-9,其发酵液葡萄糖酸钙含量达到23.04 g/100 mL,比原始菌种高5.86 g/100 mL。相较于传统摇瓶发酵筛选工作量大,周期长,该方法显著提高了筛选效率。     

极板尺寸和板间距对兰州百合的电特性影响

采用不同尺寸的电极板,在电极板间夹持不同数量的百合叶片测定其电特性参数。发现在不同尺寸、不同板间距情况下,加载频率与相对介电常数和复阻抗之间均呈负相关关系,与电导均呈正相关关系。在加载频率约为60 K时,损耗因子、相位角和品质因数均存在一个极值,相位角和品质因数为极大值,损耗因子为极小值。随极板面积的增加,相对介电常数和电导值呈递增趋势,而复阻抗值呈递减趋势。随极板之间所夹持百合叶片数量的增多,相对介电常数、损耗因子和电导参数呈递减趋势,而相位角、品质因数和复阻抗值呈递增趋势。     

特种纤维生产线上短纤维卷曲机的设计改进

为了满足各类特种纤维的生产要求,对常规短纤维卷曲机进行了设计改进。简述了填塞箱式短纤维卷曲机的工作原理、设计改进背景,重点分析对比了改进后干态纤维卷曲机的卷曲刀、卷曲辊、侧板等零部件的特点,以及高强、粗特类纤维卷曲机背压气缸的选定、卷曲箱高度的设计等,说明不同类型特种纤维对短纤维卷曲机的性能要求不同。     

银盘水电站推力轴承支撑性能及镜板泵外循环技术研究

为了评估银盘水电站推力轴承支撑性能对机组运行的稳定性以及验证镜板泵外循环技术在设计工况下的冷却效果,通过对不同结构特点推力轴承支撑性能进行分析,阐述了银盘水电站推力轴承弹性油箱支撑结构在轴流转桨式水轮发电机组中自动调整各轴瓦受力平衡的优点;同时,利用流体力学计算公式,对银盘水电站镜板泵外循环系统工作压头和流量进行了计算分析,结合现场机组运行工况进行了试验验证。研究结果表明:采用弹性油箱支撑结构的推力轴承,能使推力轴承轴瓦间受力不均匀的问题得到根本改善,大大提高了机组运行的稳定性;通过计算分析,结合机组运行监测数据,得出了银盘水电站镜板泵实际压头系数和流量系数,证明镜板泵外循环系统能够在设计工况点附近工作,从检测数据来看系统冷却效果较好。     

薄板奥氏体不锈钢对接焊缝超声波探伤方法研究

通过对超声波应用于薄板奥氏体不锈钢对接焊接接头的研究和试验,开发了薄板奥氏体不锈钢对接焊接接头超声检测和质量分级方法。试块探伤试验和现场实物检测试验表明,对板厚为3～10 mm的在用压力容器奥氏体不锈钢对接焊缝及母材,辅以超声波探伤,可以及时发现奥氏体不锈钢容器在对接焊缝、封头扳边处、支座角焊缝母材等处存在的各种形式的裂纹或缺陷,有效避免出现容器的失效事故。     

有限板多孔MSD的应力强度因子计算

首先阐明组合法求解有限板多孔MSD( multiple site damage)应力强度因子的基本原理,然后就组合法运用中比较难以解决的多孔边裂纹间的修正系数问题,提出一种基于复变函数法的有效解决方法.将完善后的组合法应用于有限板多孔MSD应力强度因子的求解,计算某型飞机典型铆接壁板无主裂纹和含主裂纹两种情况的数值算例.通过与有限元结果的比较可知,该方法的计算结果精确、可靠,计算过程简单、易行.提出的近似解析方法能很好地应用于任意分布的有限板多孔MSD裂纹结构,在工程断裂问题中有较好的应用价值.     

复合板塔器焊缝裂纹的返修

对复合板塔器产生裂纹的原因进行分析,并结合其焊接特点制订了返修方案.在方案中充分考虑到现场的条件以及塔器的整体安全,并在施工过程中进行了合理的调整.详细的方案和认真的施工保证了返修的一次成功.对分析复合板设备缺陷的产生及其返修有一定的借鉴.     

铜电解阴极板生产线控制系统的设计与实现

根据铜电解阴极板生产线的加工工艺,采用模块化的设计思想,设计了该套生产线的控制系统,实现了生产线的正常运行和生产现场的实时监控,便于操作人员的日常操作和维修,降低了劳动强度,大大提升了生产效率。